Haberler

Bir dikey enjeksiyon kalıbı makinesinin çekirdek yapısında, şerit sistemi plastik ham maddeyi katıdan erime durumuna çevirmekte anahtar rol oynar. Bu göründüğü kadar basit metal bileşen, kesin tasarımı ve verimli hareket kontrolü ile dakikada yüzlerce yüksek kesinlikte plastikleştirme döngüsü gerçekleştirir. Enjeksiyon kalıbı işleminin "kalbi" olarak kabul edilen şeridin tasarımı doğrudan kalıp kalitesini ve üretim verimliliğini etkiler.

I. Şerit Sistemi Yapısının Evrimi

Modern dikey enjeksiyon molalama makinelerinin şeritleri genellikle klasik üç aşamalı bir yapı tasarımı benimser, her aşamanın belirli bir işlevi vardır. Besleme bölümü, ham maddeyi istikrarlı bir şekilde taşıma sorumluluğunu taşır ve bu bölumedeki derin şerit yuvaları, yerçekimi etkisi altında parçacıkların akışını güvence altına alır. Sıkıştırma bölümü, giderek daralan şerit yuvaları aracılığıyla mekanik bir sıkıştırma etkisi oluşturur, plastikleştirme verimliliğini artırırken aşırı kesilme riskini önler. Ölçüm bölümü, daha swallow şerit yuvaları ile yüksek basınç ortamında eşit erimeyi sağlar ve böylece ürün kalitesini stabilize eder.

Ölçüm bölümü kritik importance taşır ve tasarım genellikle uzunluk-çap (L/D) oranı olarak 5:1 ile 7:1 arasında olan altın orana dayanır. Bu, erimiş malzemenin homojenliğini sağlama konusunda yalnız değil, aynı zamanda sıcaklık dalgalanmalarını ±2°C içinde tutar. Erime geri akışını önlemek için kontrol halkası bileşeni, 0.03 saniye'den daha kısa bir yanıt süresine sahip iki mühür yapısını kullanır.

II. Termodinamiğin ve Reologinin Birleşimi

Marmara rotasyonu tarafından oluşturulan kesme ısı etkisi, τ = η(du/dy) reolojik formülüne uygundur ve kesme oranı farklı bölmelerde değişir. Örneğin, besleme bölümünde kesme oranı tipik olarak 50 ila 100 s⁻¹ aralığında olurken, ölçüm bölümünde bu oran 500 ila 1000 s⁻¹' e ulaşabilir. Isıya duyarlı malzemeler için, örneğin PC (polikarbonat), özel bir marmara tasarımı kullanılır, bu da sıcaklık artışını 30°C sınırına indirmek amacıyla sıkıştırma bölümünün uzunluğunu kısaltır.

Kaynamış maddenin sıcaklık alanı bir aksiyel gradyana sahiptir. Infraruj termografi kullanılarak, besleme açığından burun çıkışına kadar olan sıcaklık eğrisi gözlemlenir. Vites hızı ve geri basıncı kontrol parametrelerinin optimize edilmesiyle sıcaklık dalgalanma katsayısı %0,05'in altına düşürülebilir ve bu da aşırı sıcaklıktan kaynaklanan malzeme bozulmasını önler.

III. Mühendislik Malzemeleri ve Yüzey Tedavisi

Kullanım dayanımı artırmak için, vites gövdesi nitratlanmış çeliğe yapılmış olup, iyon nitratlama tedavisine tabi tutulur ve bu da yüzey sertliğini yüksek standartlara ulaşmasına neden olur. Fiberglass takviyeli malzemeler için ise bi-metalli alaşım tedavi katmanı kullanılır ve bu da geleneksel nitratlama tedavilerine göre dayanımı 3 ila 5 kat artırır. Helikoidal zirve yüzeyi elmasla kaplanmıştır ve bu da sürtünme katsayısını %0,08'in altına düşürür.

En yeni yüzey metinleme teknolojisi, tornavida yüzeyinde mikron düzeyindeki çukur dizileri oluşturmak için lazer kaplama kullanır. Deneylerde elde edilen verilere göre bu yapı, karıştırma verimliliğini %18 oranında artırır ve erime sıcaklığının eşitliğini %25 oranında iyileştirir.

Hassas enjeksiyon kalıbı alanında, tornavida çapı toleransları artık IT5 sınıfı hassasiyet içinde kontrol edilir ve merkezsel uyumsuzluk hatası 0,01mm/m'yi geçmez. Ayrıca, CFD (Hesaplamalı Akışkan Dinamiği) simülasyonları kullanılarak optimize edilen yeni tasarlanan dalgalı tornavida, optik kalite PC bileşenleri üretilirken ikiyüzlülüğü 3nm/cm'nin altına düşürebilir. Akıllı algılama teknolojisinin entegrasyonuyla, tornavida sistemi şimdi erime viskozitesini gerçek zamanlı olarak izlemeye ve adaptif bir kontrol sistemine bağlı kalarak plastikleştirme işleminin yüksek derecede stabil olmasını sağlayarak CPK (Süreç Yetkinlik İndeksi) değerini sürekli olarak 1,67'nin üzerinde tutar.

Bu yeni jenerasyon şerit sistemleri, elektromekanik entegrasyon ve hassas tasarımın birleşimiyle plastik işleme doğruluğunun sınırlarını yeniden tanımlıyor.